PROJEKT ZUR FORSCHUNG UND ENTWICKLUNG
KOLB Sp. z o.o.
leitet das Projekt mit dem Namen:
„Entwicklung von Prozessinnovationen für die Vorbereitung und das Fügen von großen Stahlkomponenten für die Stahlbauindustrie“
Das Projekt wird in Partnerschaft mit IZOSTAL S.A. [AG] durchgeführt.
Ziel des Projekts: Entwicklung von Prozessinnovationen – deutlich verbesserte Produktionsprozesse im Zusammenhang mit der Vorbereitung großer Stahlkomponenten und deren robotergestütztem Schweißen – für präzisionsgefertigte Regalbediengeräte, die in Hochregallager-Logistiksystemen eingesetzt werden.
Das Ergebnis des Projekts werden Prozessinnovationen sein – deutlich verbesserte Produktionsprozesse im Zusammenhang mit der angemessenen Vorbereitung großer Stahlkomponenten und deren robotergestütztem Schweißen, die die Herstellung von Stützstrukturen – präzisionsgefertigten Regalbediengeräten – ermöglichen, die in Hochlager-Logistiksystemen eingesetzt werden.
Wert des Gesamtprojekts: 12.437.702,49 PLN
Wert der gesamten Projektfinanzierung: 4.975.081,00 PLN
einschließlich des Teils, der KOLB Sp. z o.o. betrifft:
Projektwert: 4.272.975,64 PLN
Finanzierung: 1.709.190,25 PLN
KOLB ist langjähriger Hersteller von Stahlträgern für Hochregalbediengeräte, die sich durch eine geringe Steifigkeit auszeichnen, da das Verhältnis von Länge und Breite des Halbzeugs zu seiner Dicke sehr unterschiedlich ist. Die kontinuierliche Weiterentwicklung, der Wunsch nach Verbesserung der bestehenden Technologie und Ideen für innovative technologische Lösungen führten zur Durchführung dieses FuE-Projekts.
Das FuE-Projekt umfasst die Untersuchung des Einflusses der technologischen Parameter einer großen Laserschneidanlage auf die Geradheit der geschnittenen Teile, die Rechtwinkligkeit der Schnittkante zur Oberfläche des zu bearbeitenden Blechs, die Qualität der im Mikrobereich bewerteten Schnittfläche und die Positioniergenauigkeit über den gesamten Arbeitsbereich. Das Erlernen des Einflusses dieser Parameter während des Forschungsprozesses, der auf der Grundlage eines gebauten und mit einem Laserkopf ausgestatteten Prüfstands durchgeführt wird, ermöglicht die Nutzung bekannter Kenntnisse auf dem Gebiet der technischen Metrologie oder der thermischen Verformung, um das Forschungsproblem zu lösen, das in der präzisen Vorbereitung von Halbzeugen mit der erforderlichen Maß- und Formgenauigkeit besteht, ohne dass der Prozess des Flammrichtens der halbfertigen Bleche durchgeführt werden muss.
Im Rahmen des Projekts wurde ein neuer Prüfstand für das robotergestützte Schweißverfahren gebaut, auf dem Forschungen durchgeführt werden, um die robotergestützte Schweißstrategie für diesen großen Träger zu ermitteln, die zu einer fertigen Struktur mit der erforderlichen Ebenheit führt und das Flammrichtverfahren überflüssig macht. Dies führt zu kürzeren Produktionszeiten mit dem zusätzlichen Vorteil, dass bessere Ergebnisse in Bezug auf die Maß- und Formgenauigkeit des Endprodukts erzielt werden.
Die robotisierte Schweißstation ermöglicht die Prüfung von Bauteilen mit einer maximalen Länge von 35 m. Sie ist mit zwei KUKA-Schweißrobotern mit einer Armreichweite von 2,1 m ausgestattet.
